#声测管#-质量过硬

				 


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	各工序能耗  值与  值相差悬殊,说明重点炼铁企业之间生产技术发展不平衡，各企业生产条件差异也较大，计算方法还有不一致的地方。企业进行对标活动要进行细致分析，才能得出正确的结论。企业存在差距，说明企业尚有一定的节能潜力，还要加大淘汰落后设备的工作力度。


	高炉炼铁技术经济指标


	2018年全国重点钢铁企业高炉炼铁燃料比（部分企业未含小块焦比）为536.43千克/吨，比上年度上升0.42千克/吨；入炉焦比为372.11千克/吨，比上年上升3.56千克/吨；喷煤比为139.12千克/吨，比上年下降2.89千克/吨。2018年重点企业高炉技术经济指标多项目在下降,具体情况见表2。


	目前，我国炼铁企业是多层次的，先进与落后企业并存，处于不同发展水平阶段。为促进我国炼铁生产技术进步，实现节能减排目标，炼铁企业的市场竞争力，我们应当加大力度推广成熟、先进、实用的炼铁技术装备。


	非高炉炼铁技术发展情况


	总体上，我国非高炉炼铁技术发展缓慢，没有重大的新进展，生产技术水平大大落后于国际先进水平。近年来，我国还原铁产量一直低于60万吨/年。隧道窑直接还原铁厂生产能耗高、污染物排放高、产品质量不稳定，要逐步淘汰。2007年国内钢铁企业引进了COREX，改进了许多设计和工艺上的重大不足，现已基本上掌握了生产技术，达到了比较好的状态，但仍有许多问题需要进一步解决。表3为COREX生产情况。


	近年来，我国建成了一批转底炉。转底炉是炉料在一个旋转的盘子上进行加热、还原的炉子，主要是依靠辐射传热，热效率较低，靠盘底部面的加热和还原气氛均不充分，其产品的金属化率低（一般在60%~80%），能耗高（热效率  50%），含FeO高，很难达到电炉需要的原料质量。因此，产品金属化率、工序能耗、生产成本与高炉相比均有不足之处。其主要问题是：产品品质达不到电炉生产要求的标准（直接还原铁的质量要求：H88级含铁品位＞88%~90%，H90级含铁品位应大于90%~92%，H94级要求含铁＞94%；金属化率1级要求＞94%，2级＞92%，3级＞90%，4级＞88%；SiO2含量＜3%~7.5%）。含SiO2每升高1%，电炉炼钢要多加2%的石灰，渣量增加30千克/吨，电炉多耗电18.5千瓦时/吨。




	废钢决定电炉生存，须加强对废钢行业的规范管理


	废钢是电炉炼钢的主要原材料，决定了电炉的生存。打击“地条钢”以前，电炉钢的成本高于转炉钢。2016年底，  开始强势取缔中频炉，导致废钢资源阶段性过剩，废钢价格急速下跌，大量废钢由原来的非正规渠道流向废钢加工准入企业和主流钢厂，全国规范企业每月增加的资源供应量为六七百万吨。由于资源量增加，钢铁企业高炉工序开始使用废钢，转炉工序增加废钢使用量，与电炉争夺废钢。


	“随着电炉钢产量快速增长，废钢行业暴露出的问题要引起足够的重视，建议有关部门领头进行工作，引导废钢产业一体化发展，行业整体素质和技术水平，推进废钢加工企业的工业化和智能化进程，为绿色钢铁建设做好基础工作。”王新江向《中国冶金报》记者表示。


	王新江特别指出，自2012年工信部首次颁布废钢铁加工行业准入条件以来，已有254家废钢加工准入企业，促进了废钢铁加工配送中心和废钢铁加工配送示范基地的建设，加强了我国废钢铁行业规范管理。但我国废钢铁回收的渠道建设、废钢铁一体化配送体系仍需进一步完善，在行业标准、企业规范、税收政策、加工能力、区域资源整合等方面需要制订或进一步完善相关政策。


	提高成本竞争力，破除电炉钢发展瓶颈


	王新江告诉《中国冶金报》记者，长期制约我国电炉短流程发展的主要因素是电炉钢的成本竞争力问题。在我国目前条件下，由于受废钢价格、电力价格高等因素影响，全废钢电炉炼钢生产成本比高炉-转炉流程高出400多元/吨。


	相关研究显示，当废钢价格高于1648元/吨时，电炉炼钢的成本必然超过转炉炼钢成本。“当前我国废钢价格在2300元/吨~2400元/吨之间，这对电炉钢发展造成不利影响，因此，我们呼吁高炉工序不用废钢，以改善废钢供需关系，保持废钢价格稳定。”王新江说。



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