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打头过渡段的倾角根据钢号和棒材尺寸而定，一般不应超过10o～20o，合金钢和异形材为5o～12o。冷拔ф9～100mm的高合金钢、合金钢和碳素钢的棒材，一般是一次拔成；六角形或异形断面型材采用两次拔成。拔制的压下量和拔制速度取决于被拔钢的化学成分、所要求拔后型材的力学性能和冷拔机的能力。冷拔圆断面棒材 压下量在0.5～3.5mm范围内，而六角形断面则在2.5mm以下；相对压下量小为9%～19%， 为17%～28%。冷拔速度为2.4～17.5m/min。坯料断面越大，钢质越硬，塑性越差，冷拔压下量和拔制速度应越小。润滑作用是减小拔制力，减小拔模磨损速度，防止划伤冷拔材表面和确保冷拔材的尺寸精度与表面质量。冷拔润滑剂可采用干油、植物油、动物油和皂基润滑剂，后者应用广。矫直作用是保证冷拔型材的平直度符合要求。棒材在冷拔和热处理后会发生弯曲，这将严重地影响生产和使用。冷拔型材必须以矫直状态供货。矫直可以采用辊式矫直和张力矫直。
焊接骨架、箍筋和构造钢筋。①冷拔前应对原材料进行必要的检验。对钢号不明或无出厂证明的钢材，应取样检验。遇截面不规整的扁圆、带刺、过硬、潮湿的钢筋，不得用于拔制，以免损坏拔丝模和影响质量。钢筋冷拔前必须经轧头和除锈处理。除锈装置可以利用拔丝机卷筒和盘条转架，其中，设3～6个单向错开或上下交错排列的带槽剥壳轮，钢筋经上下左右反复弯曲，即可除锈。亦可使用与钢筋直径基本相同的废拔丝模以机械方法除锈。②为方便钢筋穿过拔丝模，钢筋头要轧细一段（长150～200 mm），轧压至直径比拔丝模孔小0.5~0.8 mm，以便顺利穿过模孔。为减少轧头次数，可用对焊方法将钢筋连接，但应将焊缝处的凸缝用砂轮锉平磨滑，以保护设备及拉丝模。③在操作前，应按常规对设备进行检查和空载运转一次。
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依据金属的加工性能、管材尺寸、质量要求以及投资和效益来选择不同的加工方法及相应的辅助工序。冷轧冷拔管的基本工序有：(1)管料供给，所用管料为热轧成品管或半成品管、挤压管以及焊接管；(2)管料准备，包括检查、打捆、酸洗、清洗、冲洗、中和、烘干、涂润滑剂等；(3)冷加工(冷轧或冷拔)；(4)成品精整包括成品热处理、矫直、取样、切头尾、检查(人工检查和各种探伤)、水压试验、涂油、包装、入库等。不同的产品精整内容有所差异。 冷加工管机组生产特点是管料从投入到加工成成品通常要经过多次冷变形并产生加工硬化，因而整个生产过程由多个准备工序和变形工序组成，且具有往复循环的特点，因而工序多，生产周期长、金属消耗较大，生产效率较低，一般生产规模均不大。在机组中同时配置冷拔和冷轧机有利于发挥它们各自的优点，特别是对生产不锈钢等高合金钢管和难变形的有色金属管更为合理和必要。冷拔机有单根和多根直条拔管机以及卷筒拔管机(见卷筒拔管)。单根冷拔时管材的长度达50m，卷筒拔管时长达几百米。冷拔机的吨位小为30kN， 为7000kN。常规冷轧管机有二辊式冷轧管机和多辊式冷轧管机两种。
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