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由此可知,宽凝固温度范围,糊状或海绵网络状凝固方式的合金容易产生热裂。随着凝固温度范围的变窄,合金的热裂倾向变小,恒温凝固的共晶成分的合金不容易形成热裂。热裂形成于铸件凝固时期,但并不意味着铸件凝固时必然产生热裂。主要取决于铸件凝固时期的热应力和收缩应力。铸件凝固区域固相晶粒骨架中的热应力,易使铸件产生热裂或皮下热裂;外部阻碍因素造成的收缩应力,则是铸件产生热裂的主要条件。处于凝固状态的铸件外壳,其线收缩受到砂芯型砂铸件表面同砂型表面摩擦力等外部因素阻碍,外壳中就会有收缩应力(拉应力,铸件热节,特别是热节处尖角所形成的外壳较薄,就成为收缩应力集中的地方,铸件容易在这些地方产生热裂。 热裂纹产生的原因体现在工艺和铸件结构方面其中有:铸件壁厚不均匀,内角太小;搭接部位分叉太多,铸件外框肋板等阻碍铸件正常收缩;浇冒口系统阻碍铸件正常收缩,如浇冒口靠近箱带或浇冒口之间型砂强度很高,限制了铸件的自由收缩;冒口太小或太大;合金线收缩率太大;合金中低熔点相形成元素超标,铸钢铸铁中硫磷含量高;铸件开箱落砂过早,冷却过快。在铸造合金家族中,各类铸造合金的发展取决于其优势的发扬和劣势的抑制。铸铁 与铸钢有色合金相比,铸造性能较,。因此,铁液的利用率高,产品的适用面广在材质竞争中,提高铸铁的强度增加强韧性内在缺陷,对于减轻铸件重量,延长服役期,节约材料是非常重要的。为了保证铸铁性能的可靠性和稳定性,首先必需有良好的铁液质量。因此,一定要做好炉前处理! 脱硫铁液脱硫可减少球化剂用量和铸件中硫化物夹渣的数量。发达 球铁生产几乎全部采用脱硫工艺,要求脱硫后S≤00%,我国条件下,目标位为S≤00%,锡柴和常柴可达到S≤00%。 包底NaCO冲入法处理,方法简便但脱硫率低,效果不稳定,处理时烟尘污染环境,对咽喉有刺激性。在规模生产的球铁车间,宜将脱硫剂置于液面,采用机械搅拌法摇包法或气动搅拌法进行脱硫。其中气动法较为简单,动力消耗少,为流行。气动脱硫装置可设于前炉上游,进行连续脱硫,亦可在炉前单包间断脱硫。气动源多为N。 脱硫剂分CaC系和CaO两大类。CaC脱硫效果好,可将硫由00~00%降至00%以下,浮渣呈颗粒状易于去除,只是它的价格贵熔点高,又碍于运输和保管,故限于近点供应。CaO系使用较为普遍。无论是那一系脱硫剂,都应具有抗潮防爆的特性。活性CaO经表面成膜处理,并加添加剂制成的复合脱硫剂,不受潮,去硫效率高,气动法脱硫,脱硫率在0~90%。产量不大的工厂,单包冲入法脱硫应采用低熔点复合脱硫剂,脱硫率为0~0%,此时脱硫渣呈熔融状。气动脱硫后,铁液进入感应炉提温。
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