产品参数 | |
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产品价格 | 6000/吨 |
发货期限 | 1天 |
供货总量 | 100万吨 |
运费说明 | 现付 |
球墨铸铁管配件 高炉熔炼工艺简介:1、高炉铁水运输到铸造车间直接浇注铸铁件。显而易见这是***佳的短流程熔炼工艺。由于原高炉铁液对铸件石墨状态的遗传效应和铁液温度决定铁水的溶碳度、石墨析出量及尺寸大小造成铸件的抗拉强度较低,加之高炉铁液出炉温度不够高,一般低于1450℃及组织的遗传效应。 2、将高炉铁水倒入感应电炉与废钢、回炉料和配料中间合金一起熔配,经成分调整和熔炼后出炉经变质、球化等处理后浇注铸铁件。 3、将高炉铁水先倒入保温炉保温待需要时再倒入感应电炉与废钢、回炉料和配料中间合金一起熔配,经成分调整和熔炼后出炉经变质、球化等处理后浇注铸铁件,应用与工艺上面第二种相同,只因高炉炼铁与铸造过程的匹配问题而将铁水暂存保温炉内。 球化处理方法简介:1、镁芯线喂入法 镁芯线分为2种:①镁合金线中含晚量为20%-35%,加入量为22m/t-25m/t;②纯镁线中含瑰量为90%-92%,加入量为32m/t-35m/t。欧洲采用镁芯线球化处理工艺己占球化处理量的20%左右; 喂线球化具有球化率高,石墨细小(球化率1-2级,大小7级),铁液纯净度好、易与铁液分离(渣的二元碱舅)为2.5-4.0)处理温降小(3040℃),作业环境好等特点.喂线速度40-80m/min; 2、冲入法 国内一般工厂均采用这种工艺。球化剂主要成分为:7%-9%M、1%-3%RE 40%-V44%Si球化剂加入量1.4%-1.7%(与原铁液中含硫量有关)。采用堤坝式球化包,球化包凹坑中加入球化剂后,上盖一定量的孕育剂,然后再覆盖一层铸铁屑或薄钢板; 3、转包法 处理前将纯镁加入到转包体后部由一块石墨隔板形成的反应室内→定量加入铁液→转动包体进入处理状态→铁液经石墨隔板孔进入反应室进行球化反应→球化处理后将铁液倒出。转包法球化处理温度一般为T=1460-1520℃,反应时间约80s,镁的吸收率可高达60%-70%,石墨隔板寿命为300-350次; 转包法球化具有球化成本低,铁液纯净度好,允许原铁液含硫量高((S可放宽至0.2%)球化处理后残硫量低((S可低至0.005%-0.008%),处理过程中温降小(40-50℃)等优点。但要求每小时至少应处理5包以上。
球墨铸铁管配件安装完毕后,应按设计要求对球墨铸铁管系统进行压力试验。按试验的目的可分为检查球墨铸铁管力学性能的强度试验,检查球墨铸铁管连接质量的严密性试验,检查球墨铸铁管系统真空保持性能的真空试验和基于防火安全考虑而进行的渗漏试验等。除真空球墨铸铁管系统和有防火要求的球墨铸铁管系统外,多数球墨铸铁管只做强度试验和严密性试验。球墨铸铁管厂家的球墨铸铁管系统的强度试验和严密性试验,一般采用水压试验,给水球墨铸铁管如因设计结构或其他原因,怎样区别无缝钢管材质不能采用水压试验时,可采用气压试验。压力试验应符合下列规定1)压力试验应以液体为试验介质。当球墨铸铁管的设计压力小于或等于0.6MPa是,也可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。2)当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时,经建设单位同意,可同时采用下列方法代替:A,所有焊缝(包括附着件上的焊缝),用液体渗透法或磁粉法进行检验;B,对接焊缝用100%射线照相进行检验。当进行压力试验时,给水球墨铸铁管应划定禁区,无关人员不得进入。
影响球墨铸铁管配件生产的7大因素: (1)碳当量:铁水碳当量过高(尤其是高硅含量),使石墨球化的影响。试验表明,厚壁铸件,当碳当量超过共晶成分是可能产生开花石墨。但增加的碳含量增加铁水镁回收率。因此,大多数高碳低硅生产的原则,通常硅含量在2%左右控制。此外,碳当量,铸件壁厚的选择:当管壁厚度为6.5?76毫米,碳当量的4.35%至4.7%;壁厚>76毫米,碳当量的4.3%到40.35%。 (2)硫:当铁液中的含硫量太高时,硫与镁和稀土生成硫化物,因其密度小而上浮到铁液表面,而这些硫化物与空气中的氧发生反应生成硫,硫又回到铁液,又重复上述过程,从而降低了镁与稀土含量。当铁液中的硫大于0.1%时,即使加入多量的球化剂,也不能使石墨完全球化。 (3)稀土与镁:稀土与镁含量过低时,往往产生球化不良或球化衰退现象。一般工厂要求球化剂的加入量为1.8%~2.2%。 (4)壁厚:铸件壁太厚也容易产生球化不良及衰退缺陷,主要是因为铁液在铸型中长时间处于液态,镁蒸汽上浮,造成镁含量降低;共晶时大量石墨生成而释放出的结晶潜热使奥氏体壳重新熔化,石墨伸出壳外而畸形长大,形成非球状石墨。 (5)温度:若铁液温度过高,铁液氧化严重,由于镁与稀土易与氧化物产生还原反应,而使得镁、稀土含量降低,同时高温也将增加镁的烧损和蒸发;铁液温度太低,球化剂不能熔化和被铁液吸收,而上浮至铁液表面燃烧或被氧化。 (6)滞留时间:铁液中镁的含量是随孕育处理后停留时间的增加而减少,其主要原因是因硫及镁、稀土的氧化与蒸发造成的。一般情况下,滞留时间不超过20min。 (7)浇冒口:冒口设计是不合理的,将有施法时间太长,铁水飞溅,以及空气中的参与,因此,镁,稀土氧化物是严重的。
由球墨铸铁管配件的凝固特点认为球铁件易于出现缩孔缩松缺陷,因而其实现无冒口铸造较为困难。阐述了实现球铁件无冒口铸造工艺所应具备的铁液成份、浇注温度、冷铁工艺、铸型强度和刚度、孕育处理、铁液过滤和铸件模数等条件,用大模数铸件和小模数铸件铸造工艺实例佐证了自己的观点。1、 球墨铸铁的凝固特点球墨铸铁与灰铸铁的凝固方式不同是由球墨与片墨生长方式不同而造成的。在亚共晶灰铁中石墨在初生奥氏体的边缘开始析出后,石墨片的两侧处在奥氏体的包围下从奥氏体中吸收石墨而变厚,石墨片的先端在液体中吸收石墨而生长。在球墨铸铁中,由于石墨呈球状,石墨球析出后就开始向周围吸收石墨,周围的液体因为w(C)量降低而变为固态的奥氏体并且将石墨球包围;由于石墨球处在奥氏体的包围中,从奥氏体中只能吸收的碳较为有限,而液体中的碳通过固体向石墨球扩散的速度很慢,被奥氏体包围又限制了它的长大;所以,即使球墨铸铁的碳当量比灰铸铁高很多,球铁的石墨化却比较困难,因而也就没有足够的石墨化膨胀来抵消凝固收缩;因此,球墨铸铁容易产生缩孔。另外,包裹石墨球的奥氏体层厚度一般是石墨球径的1.4倍,也就是说石墨球越大奥氏体层越厚,液体中的碳通过奥氏体转移至石墨球的难度也越大。低硅球墨铸铁容易产生白口的根本原因也在于球墨铸铁的凝固方式。如上所述,由于球墨铸铁石墨化困难,没有足够的由石墨化产生的结晶潜热向铸型内释放而增大了过冷度,石墨来不及析出就形成了渗碳体。此外,球墨铸铁孕育衰退快,也是极易发生过冷的因素之一。 2、球墨铸铁无冒口铸造的条件从球墨铸铁的凝固特点不难看出,球墨铸铁件要实现无冒口铸造的难度较大。笔者根据自己多年的生产实践经验,对球墨铸铁实现无冒口铸造工艺所需具备的条件作了一些归纳总结,在此与同行分享。1、管材选用原则(1)具有优良的力学及物理性能和耐久性,确保供水******和具有较长的使用寿命;(2)具有良好的耐腐蚀性能,避免水质受到污染;(3)具有良好的水力性能,以减少水头损失,从而减少工程投资;(4)管道配件质量好,加工方便,规格齐全,施工和维修方便;(5)便于运输和施工,以减少施工难度,缩短施工周期;(6)根据管道沿线地形地质条件和管材来源,因地制宜地采用不同的管材;(7)管材性价比较优,在保证质量的前提下,以减少工程投资。