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导流防磨技术的主要工作原理 水冷壁导流防磨新技术是将导流板分层安装在炉膛四壁，使携带物料冲刷水冷壁贴壁流得 带有效疏导，达到改变物料流流向降低物料流流速，隔离物料流与水冷壁的高速碰撞，极大降 低物料颗粒对水冷壁切削磨损的目的，从而从根本上解决水冷壁管磨损问题。 ★导流防磨新技术特点 ①导流板防磨新技术其本质是以疏导炉膛内颗粒物料，使其形成内循环，改变物料面壁流 向及膛内四角的物料颗粒涡流流向，使物料流倾向于中心，避免和水冷壁碰撞，从而根治面壁 流角涡流对水冷壁的接触磨损。 ②导流防磨技术所使用的导流板是耐高温、耐磨多元素合金铸造成型，温度能打1250℃， 抗拉强度≥560Mpa，该材料很好的配合了疏导型水冷壁防磨工艺，从材料上保证了该工艺的使 用寿命在6年以上。 ③导流板主要安装在炉膛四周的密相区，因其是金属材质，对热传导能起到一定的增强作 用，所以不会对锅炉内载负荷能力产生任何负面影响。 ④导流板能有效破坏物料流在不平滑管壁处形成的涡流，减少物料粒子与水冷壁的碰撞， 避免固体物料对水冷壁管的磨损，起到保护水冷壁的作用。 ⑤导流板分层安装在炉膛四周，能有效降低物料颗粒沿水冷壁管下落的速度，隔离物料流 与水冷壁管的接触，从而根本上解决了水冷壁管磨损问题。 ⑥安装简便，施工周期短。以240吨锅炉为例，施工周期仅需3天。 疏导型水冷壁防磨新工艺已被多家电厂采用，运行实践表明水冷壁加装导流板后磨损明显 减轻，连续运行2年水冷壁管磨损不超过0.1mm，尤其是浇注料过渡区不再采用其他任何防磨措 施，也不会因水冷壁磨损泄露产生停炉的烦恼，使循环流化床锅炉从频繁的非计划停炉检修转 入连续运行的良好状态，该技术对因锅炉烧干锅造成的水冷壁管变形的炉子，经合理安装 使用后同样达到防磨效果。
循环流化床锅炉水冷壁管磨损是制约循环流化床锅炉经济运行的一个瓶颈，我们通过实践，采用“疏导”型防磨工艺，加装高温耐磨梳形板导流片，降低物料颗粒沿水冷壁管下落的终端速度，隔离物料流与水冷壁管的接触，破坏物料流在不平滑管处形成的涡流，减少物料粒子与水冷壁管的碰撞，从而避免固体物料对水冷壁管的磨损，它是一种本质上不同于防护防磨（浇注料防磨，防磨护瓦防磨，喷涂防磨）技术的新理念，对水冷壁管防磨起到治标治本的作用。 疏导型水冷壁防磨工艺被多家电厂循环流化床锅炉采用近6年，运行实践证明：水冷壁管加装导流片后磨损量明显减轻，尤其是浇注料过渡区，不需要再采用其它任何防磨措施，不再有水冷壁管停炉烦恼性问题，即不影响炉内加热又不影响带负荷能力，使循环流化床锅炉从频繁的非计划停炉检修中转入连续运行3—6个月小修一次的良性循环。
⑷气体爆燃式喷涂技术进一步得到应用
该项喷涂技术由于粒子飞行速度可达800m/s以上，涂层与基体结合强度可达100MPa以上，孔隙率<1%，在某些领域里应用，优于其他喷涂方法。国内已安装10台以上。⑸氧乙炔火焰塑料粉末喷涂技术发展迅速
如前所述，国内近年来已有多家生产制造氧乙炔火焰塑料粉末喷涂设备，采用该项工艺技术，已在化工贮罐、管道、陶瓷行业泸泥机板框、印染行业的导布辊、煤炭行业带式运输机铸铁托轮、石油行业注聚设备，以及表面装潢等方面都得到了很好的应用，弥补了电喷塑的不足。为塑料涂层的应用，开辟了一个新的途径。⑹热喷涂技术在化工防腐工程中得到应用
腐蚀是机械部件受周围介质的化学或电化学作用而失效的主要原因之一。它不仅使大量金属材料受损失，从而造成的停产损失更难以估计，所以人们对化工防腐工作特别重视。热喷涂层应用于腐蚀介质中，特别是强介质腐蚀，以前所以未能突破，其主要原因是封孔剂未能解决。众所周知，喷涂层是存在着孔隙的，若不进行封孔处理，各种酸、碱、有机介质就会浸入孔隙，使涂层脱落，影响防腐效果。根据防腐工程的要求，近期中国已研制成功了聚酯型、有机聚合物型、树脂型、塑料型、胶粘剂型等几十种型号的封孔剂，适用于酸、碱、盐及有机物的腐蚀环境，其使用温度80～350℃。采用陶瓷涂层、氧化物涂层或金属或合金涂层，根据不同介质，选用适当的封孔剂，已在许多化工腐蚀介质中应用，效果良好。该系列封孔剂已获 并获 发明奖。这些封孔剂的研究成功，使热喷涂技术在化工防腐工程中的应用有了新进展。
锅炉热喷涂的工艺及注意事项
1、喷涂性能要求不高、使用环境无特殊要求，且喷涂材料熔点低于2500℃，可选择设备简单、成本较低的氧-乙炔火焰喷喷涂工艺。如一般工件尺寸修复和常规表面防护等；
2、喷涂性能要求较高。工况条件较恶劣的贵重或关键部件，可选用等离子喷涂工艺。相对于氧乙炔火焰喷涂来讲，等离子喷涂的焰流温度高，溶化充分，具有非氧化性，涂层结合强度高，空隙率低；
3、涂层要求具有高结合强度、极低空隙率时，对金属或金属陶瓷涂层，可选用高速火焰喷涂工艺；对氧化物陶瓷涂层，可选用高速等离子喷涂工艺。
行业专家认为山东锅炉热喷涂工艺需要注意一下几点：
1、根据工件的材料、技术要求及工作条件等选用基层及工作层用材料。选料时参阅其他有关资料。一般情形，薄涂层选用细粉，厚涂层选用粗粉。
2、零件喷涂的主要目的大都是补偿磨损尺寸。一般，喷涂后必须机械加工达到尺寸和形位精度要求，因此确定涂层厚度时应考虑加工余量，并考虑喷涂后工件热态与冷态的尺寸差异。补偿层厚度以0.4～1mm为宜，局部厚度应3mm。加工余量一般可取0.４0.8mm。对于工件磨损量小，只喷涂自粘结复合材料，其厚度应0.3mm。
3、以涂层材料性能、厚度及粒度确定喷涂参数，包括乙炔和氧气的压力、喷距、喷枪与工件的相对运动速度等。这些参数除参考有关资料外，应注意积累经验数据
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